华南一家拥有10台八色胶印机、6台数智印刷机的商业印刷厂（简称P厂），年产能1.2亿张。过去以“大单、长版”为主：一次印量50万张、交期30天。2023年起，品牌客户转向“小单、多版本”：

 平均订单从50万张跌至2000张；

 设计更新由月度变为周更；

 客户要求72小时交货。

仓库瞬间堆满纸张、油墨、半成品，库存金额高达1.5亿元，现金流紧绷。2023年5月，P厂携手广州文武咨询团队启动“72小时交付”项目，限8个月完成，且不新增大型印刷机。

一、节拍拆分：把“月计划”切成“小时节拍”

文武咨询团队提出以72小时交货为终点，倒推节拍：

– 文件处理+拼版 6小时

– 印前CTP 6小时

– 印刷 24小时

– 上光/覆膜 12小时

– 折页/装订 12小时

– 质检+出货 12小时

系统每2小时滚动运算，冻结点前移18小时；插单5分钟完成重排，预测准确率由45%提升到94%。

二、产线重构：把“长机群”切成“细胞线”

 将10台胶印机、6台数智机重新编组为12条“混合细胞线”，每条线专做1个产品族；

 印版、橡皮布、油墨快换化，换单时间由90分钟降至18分钟；

 AGV+立体库双配送，纸张搬运距离缩短60%，在制品由210万张降至48万张。

三、数智底座：让“每张印张可追溯”

 纸张、油墨全部贴二维码，扫码即可追溯克重、批号、机台参数；

 关键工位加装IoT盒子，实时回传墨色密度、套准偏差；

 “小时产能”电子看板：低于节拍93%触发安灯，10分钟响应。

8个月后，一次合格率从96.8%提升到99.5%，客户退货率下降81%。

四、库存瘦身：把“纸张山”变成“流动仓”

 1.5亿元物料全部“一物一码”，扫码即知库存、在途、替代料；

 与6家纸厂建立VMI仓，纸张库存从28天降至5天；

 每月“呆滞复活日”将临近效期纸张优先用于打样，呆滞金额从3800万元降至560万元。

五、人才升级：让“单岗”变“多能”

 建立“一人三岗”机制：制版、印刷、质检；

 VR+现场沙盘培训2天即可上岗，多能工比例从14%提升到72%；

 员工收入与节拍达成率、一次合格率挂钩，人均产值提升41%，离职率下降28%。

成果

8个月后，P厂在设备零新增、人员减少3%的情况下：

 平均交期71小时（-94%）；

 库存金额5600万元（-63%）；

 一次合格率99.5%（+2.7%）；

 现金流周期缩短37天。

通过文武咨询团队服务客户从“每日催单”变为“提前一周共享版本计划”，P厂用数据证明：在印刷快反时代，小单也能72小时稳交付、零库存、稳盈利。