华南一家年产能8000万瓶的化妆品工厂（简称C厂），主营护肤水、精华、乳霜。2022年前，单款最低生产量30万瓶，交期45天。2023年，直播电商与“小单快爆”兴起：

 订单批量骤降至3000–8000瓶；

 配方微调从季度改为周更；

 客户要求7天交货。

仓库瞬间堆满瓶器、原料、彩盒，库存金额1.9亿元，现金流告急。2023年4月，C厂携手文武咨询团队启动“7天快反”项目，限8个月完成，且不新增整厂设备。

一、需求解码：把“月计划”切成“日节拍”

文武咨询团队以7天交期为终点，倒推节拍：

– 原料称量+乳化 1天

– 静置检测 1天

– 灌装 2天

– 包装 2天

– 出货 1天

系统每4小时滚动运算，冻结点前移24小时；插单10分钟完成重排，预测准确率由49%提升到93%。

二、产线重构：把“长拉线”切成“细胞罐”

 将4条年产2000万瓶的乳化-灌装长拉，拆成12条500万瓶/年的“细胞罐”单元，每单元专做1个剂型族；

 乳化罐、灌装机CIP/SIP快换化，换型时间由6小时降至40分钟；

 AGV+洁净管道双配送，搬运距离缩短55%，在制品由120吨降至28吨。

三、数智底座：让“每瓶料体可追溯”

 原料、瓶器、彩盒全部贴二维码，扫码即可追溯原料批号、COA、灌装温度；

 关键工位加装IoT盒子，实时回传乳化粘度、灌装净含量、灯检图像；

 “小时产能”电子看板：低于节拍95%触发安灯，8分钟响应。

8个月后，一次合格率从97.2%提升到99.6%，市场投诉下降78%。

四、库存瘦身：把“瓶器山”变成“流动仓”

 1.9亿元物料全部“一物一码”，扫码即知库存、在途、有效期；

 与8家瓶器厂、5家原料厂建立VMI仓，关键物料库存从38天降至5天；

 每月“呆滞复活日”将临近效期原料优先用于小样批次，呆滞金额从4200万元降至680万元。

五、人才升级：让“单岗”变“多能”

 建立“一人三岗”机制：称量、乳化、灌装；

 VR+洁净模拟培训2天即可上岗，多能工比例从17%提升到75%；

 员工收入与节拍达成率、一次合格率挂钩，人均产值提升38%，离职率下降30%。

成果

8个月后，C厂在设备零新增、人员减少4%的情况下：

 平均交期6.9天（-84%）；

 库存金额6800万元（-64%）；

 一次合格率99.6%（+2.4%）；

 现金流周期缩短35天。

文武咨询团队进行升级以后客户从“每日催货”变为“提前两周共享预售计划”，C厂用数据证明：在化妆品快反时代，小单也能7天稳交付、零库存、稳盈利。