华东一家年产5万吨改性工程塑料的工厂（简称M厂），过去以“大批量、少牌号”为主，单批次500吨、交期30天。2023年，新能源汽车与消费电子结构件迭代加速：

 订单批量骤降至5–20吨；

 配方调整从季度改为周更；

 客户要求48小时交货。

工厂仓库堆满颗粒与助剂，库存金额高达1.7亿元，现金流紧绷。2023年3月，M厂携手文武咨询团队启动“48小时快反”项目，限8个月完成，且不得新增整条产线。

一、需求解码：把“周计划”切成“日节拍”

文武咨询团队通过调研提出以48小时交货为终点，倒推节拍：

– 原料齐套 6小时

– 混料挤出 18小时

– 切粒+均化 12小时

– 检测+包装 6小时

– 出货 6小时

系统每2小时滚动运算，冻结点前移12小时；插单5分钟完成重排，预测准确率由46%提升到94%。

二、产线重构：把“大产线”切成“蜂巢单元”

 将3条年产万吨的双螺杆线拆解为12条500公斤/小时的“蜂巢单元”，每单元专做1个基材族；

 螺杆组合、模头快换化，换型时间由4小时降至35分钟；

 AGV按节拍配送粒料与助剂，搬运距离缩短58%，在制品由1400吨降至320吨。

三、数智底座：让“每颗粒子可追溯”

 原料、助剂全部贴二维码，扫码即可追溯批号、含水率、熔指；

 关键工位加装IoT盒子，实时回传熔体温度、扭矩、真空度；

 建立“小时产能”电子看板：低于节拍92%触发安灯，10分钟响应。

8个月后，一次合格率从97.3%提升到99.7%，客户投诉率下降76%。

四、库存瘦身：把“颗粒山”变成“流动池”

 1.7亿元物料全部“一物一码”，扫码即知库存、在途、替代料；

 与9家原料厂建立VMI仓，树脂库存从28天降至4天；

 每月“呆滞复活日”将可替代料优先用于新品打样，呆滞金额从4200万元降至580万元。

五、人才升级：让“单能工”变“多能工”

 建立“一人三岗”机制：中控、检测、设备维护；

 VR培训3天即可上岗，多能工比例从15%提升到72%；

 员工收入与节拍达成率、一次合格率挂钩，人均产值提升39%，离职率下降32%。

成果

8个月后，M厂在设备零新增、人员减少5%的情况下：

 平均交期46小时（-94%）；

 库存金额5800万元（-66%）；

 一次合格率99.7%（+2.4%）；

 现金流周期缩短38天。

客户从“每日电话催料”变为“提前一周共享配方需求”，M厂用数据证明：在材料快反时代，小批量也能48小时稳交付、低库存、稳盈利。