珠三角一家年产1800万件塑胶玩具的工厂（简称T厂），凭借“模具大、批量大”优势，曾以单一IP一次生产30万件、交期60天的模式稳居行业前列。2023年，短视频带货与海外众筹爆发：
• 订单批量骤降至500–1500件；
• 设计迭代从季度改为周更；
• 客户要求7天交货。
T厂仓库瞬间堆满半成品与彩盒，库存金额高达1.1亿元，现金流告急。2023年4月，T厂携手外部顾问团队启动“7天快反”项目，限9个月完成，且不得新增整厂设备。

一、需求解码：把“月预测”切成“日节拍”
顾问以7天交期为终点，倒推节拍：
– 模具预热+备料 1天
– 注塑成型 2天
– 喷涂/移印 2天
– 装配+功能测试 1天
– 包装出货 1天
系统每4小时滚动运算，冻结点前移24小时；插单10分钟完成重排，预测准确率由48%提升到93%。

二、产线重构：把“大机群”切成“蜂巢单元”
• 将6条80米长注塑线拆解为18条15米“蜂巢单元”，每单元专做1个产品族；
• 模具快换系统标准化，换模时间由120分钟降至15分钟；
• AGV+悬挂链双配送，搬运距离缩短62%，在制品由35万件降至9万件。

三、数智底座：让“每只玩具会说话”
• 零件、彩盒全部贴二维码，扫码即可追溯原料批次、机台参数；
• 关键工位加装IoT盒子，实时回传注塑压力、喷涂膜厚、功能测试电流；
• 建立“小时产能”电子看板：低于节拍93%触发安灯，8分钟响应。
9个月后，一次合格率从96.2%提升到99.4%，客户投诉率下降78%。

四、库存瘦身：把“塑料山”变成“流动池”
• 1.1亿元物料全部“一物一码”，扫码即知库存、在途、替代料；
• 与7家原料厂建立VMI仓，ABS、色母库存从30天降至5天；
• 每月“呆滞复活日”将可替代料优先用于新品打样，呆滞金额从2800万元降至520万元。

五、人才升级：让“单能工”变“多能工”
• 建立“一人三岗”机制：员工需掌握注塑、喷涂、功能测试；
• VR培训2天即可上岗，多能工比例从12%提升到73%；
• 员工收入与节拍达成率、一次合格率挂钩，人均产值提升43%，离职率下降29%。

成果
9个月后，T厂在设备零新增、人员减少4%的情况下：
• 平均交期6.9天（-88%）；
• 库存金额5200万元（-53%）；
• 一次合格率99.4%（+3.2%）；
• 现金流周期缩短36天。
客户从“每日催货”变为“提前三周共享预售数据”，T厂用数据证明：在玩具快反时代，小单也能7天稳交付、低库存、稳盈利。