珠三角一家年产500万只硬箱与软包的工厂（简称B厂），长期以“大批量、少花色”模式为主：单款3万只、交期60天。2023年，跨境电商与小众设计崛起：

 订单批量骤降至200–500只；

 面料、配色、五金件组合从50种激增至600种；

 客户要求9天交货。

仓库随即堆满箱体、拉杆、里布，库存金额高达1.3亿元，现金流紧绷。2023年3月，B厂携手外部顾问团队启动“9天快反”项目，限8个月完成，且不得新增整厂设备。

一、需求解码：把“月计划”切成“日节拍”

文武老师以9天交期为终点，倒推节拍：

– 面料激光裁切 1天

– 硬箱吸塑/软包开料 1天

– 针车+组装 3天

– 五金装配+质检 1天

– 包装出货 1天

系统每6小时滚动运算，冻结点前移24小时；插单15分钟完成重排，预测准确率由46%提升到92%。

二、产线重构：把“长拉线”切成“蜂巢单元”

 将5条120米长拉拆解为25条15米“蜂巢单元”，每单元专做1个箱体族；

 模板、压脚、铆钉治具全部快换化，换款时间由150分钟降至18分钟；

 AGV按节拍配送板材与五金，搬运距离缩短60%，在制品由22万只降至6万只。

三、数智底座：让“每只箱子会说话”

 箱体、里布、五金全部贴二维码，扫码即可追溯面料缸号、铆钉批次；

 关键工位加装IoT盒子，实时回传针车转速、吸塑温度、铆钉扭矩；

 建立“小时产能”电子看板：低于节拍94%触发安灯，8分钟响应。

8个月后，一次合格率从96.5%提升到99.3%，返修率下降73%。

四、库存瘦身：把“料件山”变成“流动池”

 1.3亿元物料全部“一物一码”，扫码即知库存、在途、替代料；

 与6家面料厂、4家五金厂建立VMI仓，关键材料库存从40天降至6天；

 每月“呆滞复活日”将可替代面料优先用于新品打样，呆滞金额从3200万元降至650万元。

五、人才升级：让“单能工”变“多能工”

 建立“一人三岗”机制：员工需掌握裁切、针车、五金装配；

 VR培训2天即可上岗，多能工比例从14%提升到71%；

 员工收入与节拍达成率、一次合格率挂钩，人均产值提升41%，离职率下降27%。

成果

8个月后，B厂在设备零新增、人员减少5%的情况下：

 平均交期6.8天（-89%）；

 库存金额6500万元（-50%）；

 一次合格率99.3%（+2.8%）；

 现金流周期缩短34天。

通过文武老师的辅导客户从“每日催货”变为“提前两周共享新品配色”，B厂用数据证明：在箱包快反时代，小单也能9天稳交付、低库存、稳盈利。