华东一家专业生产汽车刹车盘与卡钳的工厂（以下简称K厂），年产能900万件，长期为多家主机厂配套。2022年起，行业需求骤变：

 单批订单由10万件降至3000件；

 交期从45天压缩至12天；

 新国标对动平衡、NVH指标升级，设计变更频次由季度改为周更。

K厂仓库常年积压毛坯与成品共2.4亿元，现金流紧绷。2023年3月，K厂携手某咨询团队启动“48小时交付”项目，限7个月完成，且不能新增大型设备。

一、需求解码：把“周计划”切成“日节拍”

文武咨询团队通过调研后提出以12天交期为终点，倒推节拍：

– 精铸毛坯回厂 2天

– 机加+动平衡 4天

– 喷涂+激光打标 2天

– 总成装配 3天

– 出货 1天

系统将需求拆到“日节拍”，并锁定48小时冻结期。插单30分钟可重排，预测准确率从52%提升到91%。

二、产线重塑：把“孤岛机床”连成“U形细胞”

 将60台立加、12台卧加、8台专机按工艺流程重排为6条U形单元，每条单元专做1个产品族；

 快换夹具标准化，换型时间由90分钟降至15分钟；

 AGV按节拍配送毛坯与刀具，搬运距离缩短58%，在制品由18万件降至5.2万件。

三、数智底座：让“每台设备会说话”

 关键机床加装IoT盒子，实时回传主轴负载、温度、震动；

 建立“小时产能”电子看板：低于节拍95%自动触发安灯，10分钟响应；

 每片刹车盘激光二维码，扫码即可追溯炉批号、动平衡值、喷涂厚度。

8个月后，一次合格率从96.8%提升到99.5%，客户退货率下降75%。

四、库存瘦身：把“毛坯山”变成“流动池”

 2.4亿元库存全部“一物一码”，扫码即知库存、在途、替代料；

 与6家铸件厂建立VMI仓，毛坯库存从30天降至7天；

 每月“呆滞复活日”将可替代毛坯优先用于新品试制，呆滞金额从4200万元降至1100万元。

五、人才升级：让“单能工”变“多能工”

 建立“一人三岗”机制：操作工掌握机加、检测、简单维修；

 VR培训3天即可上岗，多能工比例从12%提升到68%；

 异常关闭率由63%提升到97%，月度加班时长下降32%。

成果

7个月后，K厂在设备零新增、人员减少3%的情况下：

 平均交期11.8天（-74%）；

 库存金额1.1亿元（-54%）；

 一次合格率99.5%（+2.7%）；

 现金流周期缩短28天。

主机厂从“每日催货”变为“提前两周共享需求”，K厂用数据证明：在汽车配件的快节奏时代，小批量也能稳、准、省。