华南一家专注汽车线束的工厂（简称 L 厂），拥有 2800 名员工、86 条流水线，年产能 120 万套整车线束。2022 年以前，主机厂下单规律稳定：单一车型一次 8–10 万套，交期 45 天。进入 2023 年，新能源车型迭代加速：

 单车定制配置从 30 种暴增至 280 种；

 订单批量骤降到 1500–3000 套；

 交货周期被压缩至 7 天。

L 厂沿用传统“大批量备货”模式，结果：

 仓库积压端子、护套、导线 1.9 亿元，呆滞料 4200 万元；

 计划每天调整 3 次仍无法齐套，现场加班救火；

 现金流缺口逼近 3 个月运营资金。

2023 年 4 月，L 厂携手文武咨询团队启动“7 天快反”项目，要求 8 个月内完成，且不得新增大型设备。

一、节拍拆分：把“月计划”切成“日节拍”

以 7 天交期为终点，倒推节拍：

– 物料齐套 1 天

– 下线压接 2 天

– 分装布线 2 天

– 电测 + 包胶 1 天

– 出货 1 天

系统每 6 小时滚动运算一次，冻结点前移至 36 小时；插单 15 分钟完成重排，预测准确率由 49% 提升到 92%。

二、产线重构：把“长流水线”切成“乐高单元”

 将 86 条 60 米流水线拆成 258 条 8 米 U 形单元，每条单元仅服务 2 个车型配置；

 端子压接模具快换化，换型时间从 90 分钟降至 12 分钟；

 AGV + 悬挂链双配送，搬运距离缩短 55%，在制品由 25 万件降至 6.8 万件。

三、数智底座：让“每根线束会说话”

 关键设备加装 IoT 盒子，实时回传压接高度、拉力、电测数据；

 建立“小时产能”电子看板：低于节拍 93% 触发安灯，8 分钟内响应；

 每个线束吊牌激光二维码，扫码即可追溯导线批次、端子炉号、作业员工号。

8 个月后，一次合格率从 97.1% 提升到 99.6%，客户退货率下降 82%。

四、库存瘦身：把“物料山”变成“流动池”

 1.9 亿元物料全部“一物一码”，扫码即知库存、在途、替代料；

 与 12 家核心供应商建立 VMI 仓，端子库存从 28 天降至 5 天；

 每月“呆滞复活日”将可替代端子优先用于新品试制，呆滞金额从 4200 万元降至 950 万元。

五、人才升级：让“单能工”变“多能工”

 建立“一人四岗”机制：操作工需掌握压接、插壳、电测、简单维修；

 VR 培训 2 天即可上岗，多能工比例从 14% 提升到 71%；

 员工收入与节拍达成率、一次合格率挂钩，人均产值提升 45%，离职率下降 30%。

六、配套动作

1. 快换治具

压接模具、插壳工装全部快换化，换型时间由 120 min 压缩至 12 min。

2. 采购协同

与 3 家铜材厂建立“价格触发器”，铜价波动超 3% 自动锁价，全年减少材料损失 1100 万元。

3. 质量日清

现场缺陷扫码 5 分钟提报，责任人 2 小时内关闭；重复缺陷下降 78%。

成果

8 个月后，L 厂在设备零新增、人员减少 4% 的情况下：

 平均交期 6.9 天（-84%）；

 库存金额 9500 万元（-50%）；

 一次合格率 99.6%（+2.5%）；

 现金流周期缩短 35 天。

通过文武咨询团队服务以后主机厂从“每天电话催料”变为“提前两周共享需求”，L 厂用数据证明：在汽车线束的快节奏时代，小批量也能 7 天稳交付、低库存、稳盈利。