华南一家专注汽车电子控制板的企业（简称H工厂）拥有SMT线12条、DIP线4条，年出货1200万片。2022年，车载芯片短缺、订单碎片化、测试标准频繁升级，三大压力同时来袭：

 平均订单量从5万片跌至800片；

 客户交期由30天压缩到7天；

 原料齐套率一度低于65%，加急空运费用每月超200万元。

管理层意识到，靠传统“人海+Excel”已无法突围，于是启动7个月“柔性+透明”升级项目。

第一步：把“月计划”切成“小时节拍”

文武咨询团队通过调研诊断才用以7天交期为基准，倒推节拍：

 SMT贴片 16小时

 AOI+返修 4小时

 DIP波峰焊 6小时

 功能测试 8小时

 三防涂覆 4小时

 成品老化 6小时

计划颗粒度从“天”细化到“小时”，冻结点前移48小时。通过系统模拟，插单只需15分钟重排，客户ECN（工程变更）24小时内同步到机台。预测准确率由58%提升到91%。

第二步：用“数智料塔”解齐套难题

 为3200颗物料建立“一物一码”，扫码即可查询库存、在途、替代料；

 关键IC、连接器与6家供应商建立VMI仓，库存水位实时共享；

 系统自动计算齐套缺口，提前72小时触发预警，空运费用下降63%。

上线两个月，原料齐套率升至94%，呆滞料金额从1800万元降至620万元。

第三步：产线重塑——“U形细胞”+“快换治具”

 将12条SMT线拆成24条U形细胞线，每条线专做1类PCB尺寸；

 印刷机、贴片机、回流炉治具全部快换化，换线时间由90分钟压缩至18分钟；

 AGV按节拍配送PCB、钢网、首件料车，搬运距离缩短58%。

结果：最小经济批量由3000片降至300片，小批订单人均效率反而提升37%。

第四步：测试透明——“一片一码”全程追溯

 每块PCB激光刻二维码，绑定工艺参数、AOI图像、功能测试曲线；

 关键测试工位加装IoT盒子，实时上传良率、缺陷分布；

 缺陷超预警线，系统自动锁定同批次，30分钟内完成围堵。

8个月后，一次直通率从96.2%提升到99.4%，客户退货率下降72%。

第五步：异常“日清”+人才复用

 现场异常扫码5分钟内提报，责任人2小时内关闭；

 建立“多能工”机制，操作员需掌握贴片、测试、简单维修；

 VR培训3天即可上岗，多能工比例从21%提升到68%。

异常关闭率从64%提升到97%，月度加班工时下降32%。

成效

7个月后，H工厂在设备未新增、人员减少4%的情况下：

 平均交期7.2天（-76%）；

 原料库存620万元（-66%）；

 一次直通率99.4%（+3.2%）；

 空运费用节省约480万元/年；

 现金流周期缩短28天。

通过文武咨询团队服务后企业从“每日催货”转为“提前3周共享预测”，H工厂用数据证明：在小批快反的电子时代，7天交付也能稳赚。