西南某消费电子代工厂（简称 J 厂）拥有 18 条 SMT+组装线，年产能 2000 万台。2023 年，品牌商突然切换策略：

 单款机型由 20 万台骤降至 3 000 台；

 设计变更频率由季度改为周更；

 出货窗口从 20 天压缩到 72 小时。

结果是：仓库里 4 500 种物料、1.8 亿元库存；排产表每天换 3 次仍赶不上变化，现场“救火”成为常态。

一、破局思路

文武咨询团队通过调研诊断以后提出“三化”目标：计划节拍化、产线柔性化、数据实时化，并限定 8 个月内完成，且不新增大型设备。

二、实施路线

需求节拍化
以 72 小时出货为终点，倒推节拍：
物料齐套 24 h
SMT 贴片 12 h
组装测试 24 h
包装出货 12 h
系统每 4 小时滚动运算一次，插单 10 分钟即可重排；排产冻结点前移至 24 h，预测准确率由 55 % 提升到 89 %。

产线柔性化

 将 18 条长拉线切成 36 条“U 形细胞”，每条只服务 2 个产品族；

 贴片机、组装治具全部快换化：换型时间由 120 min 压缩到 18 min；

 AGV 按节拍送料，搬运距离缩短 60 %，在制品由 15 万件降至 4.2 万件。

数据实时化

 关键工位加装 IoT 盒子，实时回传贴片抛料率、测试良率、老化温度曲线；

 建立“小时产能”电子看板：低于节拍 92 % 自动触发安灯，15 分钟内现场响应；

 每片主板激光刻二维码，扫码即可追溯锡膏批次、AOI 图像、功能曲线。

8 个月后，一次直通率从 96 % 提升到 99.1 %，客户退货率下降 70 %。

库存瘦身

 4 500 颗物料全部“一物一码”，扫码即可知库存、在途、替代关系；

 与 12 家核心供应商建立 VMI 仓，关键 IC 库存由 28 天降至 6 天；

 每月“呆滞复活日”将可替代料优先用于新品试产，呆滞金额从 3 200 万元降至 860 万元。

人才复用

 建立“一人多岗”机制，操作员需掌握贴片、测试、简单维修；

 VR 培训 2 天即可上岗，多能工比例从 19 % 提升到 63 %；

 异常关闭率由 61 % 提升到 96 %，月度加班时长下降 29 %。

三、成果速览

8 个月后，J 厂在设备零新增、人员减少 5 % 的情况下：

 平均交付周期 68 小时（-75 %）；

 原料库存 8 600 万元（-52 %）；

 一次直通率 99.1 %（+3.1 %）；

 现金流周期缩短 32 天。

通过文武咨询团队辅导升级后企业从“每日催单”变为“提前两周共享滚动预测”。J 厂用数据证明：在消费电子的快反时代，小单也能稳、准、省。