华东某专业照明公司（简称 G 企业）深耕商照与户外灯具，年产值约 12 亿元。2022 年以前，G 企业依靠“大批量、少品种”策略：一条产线一次排产 3 万盏同款路灯，交期 60 天，库存周转 110 天。随着城市更新、文旅夜游兴起，客户开始要求“千灯千面”：每批 300～800 盏，却要 7 种配光、5 种色温、3 种外壳颜色，交期压缩至 18 天。原有模式瞬间失灵：仓库积压 2.3 亿元成品，呆滞灯壳 40 万件，资金链频频告急。2023 年 2 月，G 企业与某咨询团队签订 8 个月“柔性智造”项目，誓要在不增加硬件投入的前提下，让“小批多样”也能盈利。

第一步：需求解码——把“客户语言”翻译成“工厂节拍”
顾问团队用 5 天时间走访 21 位核心客户，提炼出 9 种“典型场景”：道路、隧道、景观、体育、工业、仓储、零售、办公、酒店。随后把 180 种灯具拆成 18 个功能模块、260 颗关键物料，给每颗物料设定“最大-最小库存”与“经济补货点”。
最终输出“18 天交期倒排节拍”：
• 客户确认图纸 1 天
• 物料齐套 2 天
• 贴片+测试 3 天
• 总装+老化 4 天
• 包装发运 1 天
计划冻结点从“月度”改为“周滚动+日锁定”，预测准确率由 54% 提升到 89%。

第二步：产线重塑——把“长流水线”切成“乐高单元”
原有 150 米长流水线专做单一型号，“换型一次停 6 小时”。项目组将其拆成 6 条 U 形单元，每条单元仅 18 米，配置贴片机、激光打标、在线 AOI、自动锁螺丝机、小型老化架。
• 工装夹具全部快换化：颜色切换 8 分钟，配光切换 15 分钟；
• AGV 按节拍配送灯板、透镜、电源，搬运距离缩短 65%；
• 每条单元预留 2 个空位，可临时插入“爆款”工装。
结果：换型次数从每月 6 次提升到 42 次，而换型总时长反而下降 60%，小批订单人均小时产出提升 31%。

第三步：数智底座——让“每盏灯都有身份证”
• 灯板、电源、透镜全部贴二维码，扫码即可查看批次、色温、配光曲线、寿命预测；
• 关键设备加装 IoT 盒子，实时回传贴片抛料率、老化房温度曲线、锁螺丝扭矩；
• 建立“小时产能”电子看板：低于节拍 92% 触发安灯，10 分钟内现场响应；
• 异常关闭率 96%，重复异常下降 82%。
一次欧洲客户投诉“色温漂移”，通过扫码 3 分钟锁定同批次 2147 盏灯，24 小时内完成召回，避免了 30 万美元的索赔。

第四步：库存瘦身——把“成品山”变成“缓冲池”
• 成品 ABC 分级：A 类 5 天、B 类 2 天、C 类 0 天；
• 关键透镜、电源与 8 家供应商建立 VMI，库存从 30 天降至 7 天；
• 每月末举办“呆料复活市集”，将可替代呆滞物料优先用于新品试制。
8 个月后，成品库存从 2.3 亿元降至 7800 万元，释放现金流 1.52 亿元。

第五步：人才升级——让“单能工”成为“多面手”
• 建立“一人三岗”机制：操作工需掌握贴片、测试、包装；
• VR 模拟培训 2 天即可上岗，多能工比例从 18% 提升到 61%；
• 产线员工收入与节拍达成率、一次合格率挂钩，人均产值提升 43%，离职率下降 27%。

成效
8 个月后，G 企业在不新增设备、人员减少 3% 的情况下，实现：
• 平均交期 17.5 天（-71%）；
• 库存金额 7800 万元（-66%）；
• 一次直通率 99.3%（+4.7%）；
• 现金流周期缩短 33 天；
• 小批定制订单占比由 12% 提升至 58%，边际利润反而提高 5.4 个百分点。
客户从“每天电话催交期”变为“主动提前 4 周共享新品方案”。G 企业用事实证明了：在照明行业，“千灯千面”也能准时、低库存、稳盈利。