华南某LED工厂（简称F工厂）主营商业照明，年产值8亿元。2022年，客户从“整批招投标”转向“门店小单快补”，平均单量从5000盏降至200盏，交期却从45天压缩到12天。F工厂长期采用“大批量备货”模式，结果仓库常年积压1.8亿元成品，呆滞灯珠1200万颗，现金流告急。2023年3月，F工厂携手文武咨询团队，用7个月完成一场“订单式零灯损”变革。

第一步：需求拆单——把“月预测”切成“周节拍”
文武咨询老师以12天交期为基准，倒推节拍：装配2.5天、老化测试1天、包装0.5天；
将300余种成品拆成6大模组、42颗关键物料，每颗物料设定“最大-最小”库存阈值；
建立“周滚动、日锁定”计划：周一锁定本周需求，周二到周五只接受±10%调整。
结果：预测准确率从58%提升到87%，急单插单无需额外加班。

第二步：单元布局——让产线“换色不换线”
把原来的100米长流水线切成8条U形单元，每条单元专做1个色系；
单元内配置自动贴片、激光打标、在线AOI，实现“一个流”作业；
引入15台AGV，按节拍配送灯珠、铝基板，搬运距离缩短70%。
结果：换色时间从4小时压缩到18分钟，小批订单综合效率反而提升34%。

第三步：数据穿透——让每颗灯珠“可追溯”
关键设备加装IoT盒子，实时回传贴片机抛料率、老化房温度曲线；
建立“小时产能”电子看板：低于节拍95%自动触发安灯，10分钟内响应；
每颗灯珠贴二维码，扫码即可查看批次、色温、光通量、寿命预测。
结果：灯珠一次直通率从94.2%提升到99.1%，客户退货率下降65%。

第四步：库存瘦身——把“备货”变“缓冲”
成品库存按ABC分级：A类7天、B类3天、C类0天；
与6家核心供应商建立VMI仓，灯珠库存从21天降至6天；
建立“呆滞灯珠复活”机制，每月优先消耗可替代批次。
结果：成品库存从1.8亿元降至6200万元，释放现金流1.18亿元。

第五步：人才复用——让“单能工”变“多能工”
建立“一人三岗”机制：操作工掌握贴片、老化、包装；
用VR模拟培训3天即可上岗，多能工比例从15%提升到52%；
产线员工收入与节拍达成率挂钩，人均产值提升38%。

成效
7个月后，F工厂用同样厂房、员工减少4%的情况下，实现：
平均交期11.8天（-74%）；
库存金额6200万元（-66%）；
灯珠一次直通率99.1%（+4.9%）；
现金流周期缩短31天。
客户从“每天电话催货”变为“每周主动共享门店销量”，F工厂第一次可以自信地告诉市场：文武咨询老师来了以后“再急的单，12天零灯损交付。”