背景
华东某非标自动化设备工厂（简称D工厂）主营食品包装成套产线，年产值约3亿元。2022年起，订单碎片化、交期缩短、原材料价格波动三座大山同时压来：
平均单台设备从15台套/单下降到3台套/单；
客户交期由90天压缩至45天；
钢材、伺服电机年内三次涨价，利润被吃掉6个百分点。
管理层意识到，继续靠“经验+人海”已无法突围，于是引入外部顾问团队，用9个月完成一场“数据驱动的节拍革命”。

一、先止血：把异常从“月结”变“日清”
过去D工厂异常处理流程长达7天：现场记录→班组长汇总→生产经理审批→责任部门会签。顾问团队上线“异常日清”系统：

每台设备旁贴二维码，异常扫码即报修，自动分派到人；

停机≥10分钟系统推送预警，未关闭事项当日17:30自动升级至厂长；

每周五召开30分钟“闪电复盘”，只谈三项：重复异常、超时异常、损失金额。
实施6周，异常关闭率从62%提升到96%，重复异常下降78%，每月减少停机损失约1200机时。

二、再造血：建立“节拍拉动式计划”
D工厂过去用MRP做长周期排产，计划与现场脱节。项目组改为“节拍拉动”：

以客户需求节拍（45天→22.5天）为基准，倒推装配节拍、加工节拍、采购到料节拍；

将整机拆成127个功能模块，每个模块设定标准工时与库存上限；

在关键加工单元安装IoT计数器，实时回传完工数量，拉动下一工序。
结果：计划冻结期由7天缩短到48小时；生产周期从76天压缩至41天；紧急插单响应时间由5天降至1.5天。

三、稳供血：打造“透明仓库”
仓库曾常年积压4100万元原材料，其中900万元为呆滞料。项目组用4步完成库存瘦身：

建立“一物一码”，把材质、图号、版本、供应商批次写进18位条码；

划分快慢流动区，慢流区设“红黄灯”预警，180天未动物料强制复盘；

引入VMI管理模式与11家核心供应商共享库存位；

每月25日开“呆料复活”会议，将可用呆滞料优先消耗于新品试制。
9个月后，库存金额降至2300万元，周转天数从92天降至47天，释放现金流1800万元。

四、强心脏：设备“会说话”
D工厂有68台大型加工中心、14台焊接机器人，过去点检靠纸质表，故障总是“突然死亡”。项目组导入TPM+IoT：

关键轴承、主轴温度、电流、震动数据实时采集，异常趋势提前72小时预警；

建立“自主保全”机制，操作工每班5分钟点检用手机扫码上传；

维修工绩效与MTTR（平均修复时间）挂钩，故障停机时长公开排名。
上线4个月，设备故障率下降35%，OEE从58%提升到74%，每年减少外协维修费用约110万元。

五、赋能量：让数据成为“共同语言”
过去各部门KPI口径不一，生产报完工、财务算成本、销售对交期各说各话。项目组统一“三张表”：
节拍进度表——实时显示各模块达成率；
异常损失表——按“人、机、料、法”四维度自动归集；
边际贡献表——单台设备、单个订单的动态利润一目了然。
每天8:10召开15分钟“站立式晨会”，只对着大屏讲数据。三个月后，跨部门扯皮时间减少60%，基层班组长开始用数据向财务解释“为什么需要追加刀具预算”。

成效
9个月后，D工厂用同一批厂房、同一批员工，实现：
平均交期41天（下降45%）；
库存金额2300万元（下降44%）；
设备故障率2.1%（下降35%）；
企业利润率提升5.7个百分点。
更重要的是，客户从“每周催货”变为“每月主动共享预测”，D工厂第一次有了“按节拍生产、按节奏盈利”的底气。