一、背景
华中某数控机床整机厂（下称E工厂）主营立式加工中心与车铣复合机，年产1200台。2022年起，市场风向突变：
大单比例从70%降到25%，小批定制成为主流；
客户平均交期由75天压缩至30天；
关键铸件、导轨、数控系统价格波动剧烈，利润被侵蚀8%。
过去“大马拉小车”的流水线模式开始失灵，E工厂决定借助文武咨询团队，用8个月完成一次“柔性快反”改造。

二、诊断：三大瓶颈

1.计划瓶颈：月度滚动计划与周度插单无法衔接，生产部每天“救火”；

2.产能瓶颈：关键工序集中在一台龙门五面体，瓶颈设备利用率仅51%；

3.物流瓶颈：零件跨车间搬运距离长，单台机床总搬运里程2.7km，在制品堆积如山。

三、方案：三步走

1.节拍拆分——把“月计划”切成“周节拍”
以30天交期为基准，倒推装配节拍2.5天/台；
将整机拆成9大模块、117个功能单元，每个单元设定标准工时；
建立“冻结7天、滚动7天、预测14天”的三级计划，插单只需在冻结期外一键重排。
结果：生产准备周期从14天降至5天，插单响应由10天缩至3天。

2.单元布局——让零件“顺流不回头”
以瓶颈工序为中心，将4跨车间重新划分成6条L形单元线；
单元内配置立加、卧加、磨床、三坐标检测，实现“一个流”作业；
引入AGV牵引料车，按节拍自动补料，搬运距离缩短62%。
结果：在制品库存从3700万元降至1500万元，现场周转天数由38天降至16天。

3.数据穿透——让每台设备“开口说话”
关键设备安装IoT模块，实时回传主轴负载、温度、故障代码；
建立“小时产能”电子看板：绿、黄、红三色预警，低于节拍90%自动推送班组长；
每日17:00召开10分钟“数据站会”，只谈三个指标：小时产能、异常关闭、明日瓶颈。
结果：瓶颈设备利用率从51%提升到79%，设备故障停机时长下降40%。

四、配套动作

1.快换工装
将刀库、夹具、零点定位系统模块化，换型时间从4小时压缩至45分钟；
建立“工装超市”，每个单元按节拍预置工装，扫码领用、归还自动盘点。

2.采购协同
与8家核心铸件厂建立VMI仓，库存位共享，安全库存从21天降到9天；
引入“价格触发器”，原材料波动超5%自动预警，提前锁价或调整报价。

3.人才复用
建立“一人三岗”机制：操作工掌握加工、检测、简单维修；
用VR模拟培训2周即可上岗，多能工比例从12%提升到46%。

五、成效

8个月后，E工厂用同样厂房、人员减少5%的情况下，实现：
平均交期28天（-63%）；
月产台数从100台提升到145台（+45%）；
在制品库存1500万元（-59%）；
边际利润率提升6.2个百分点。

客户从“每天电话催货”变为“每周共享预测”，E工厂第一次可以底气十足地告诉市场：“再小的单再急的单，也能稳赚。”