品质提升是一个系统的管理过程，需要在每个过程环节中对品质的管理要求进行动作化的监督、制约、指导、激励，以期达成品质的持续提升。同时让基层管理人员不断充电，提升、改进，人人做到懂标准、知标准、流程标准化。

1. 标件防呆管理设计预防

建立良好的前期设计理念，样板流程、样品管理、加工流程图、产品图纸、重点管理、常见或潜在问题的先期预防是产品诞生之初就应该策划的工作，对标件的设计或打样之初是奠定后续品质复制和提升的基石。在管理过程中，应该根据产品的结构及客户针对品质要求采用相应的防呆、防错办法实施设计避免。

2. 供方管理源头突破

对供应商采取有效的选择、评价、考核，并以合同进行制约，维护公司的利益，杜绝来料品质以次充好，造成后续生产过期的恶性循环。在对供方进行现场管理考核的标准下，择优选择供应商，并进行周期性的评价考核，实施必要的激励与管制方法，将问题杜绝在源头。

3.  三检三不横向制约

三检：自检、互检、专检 ；三不：不接收、不制造、不流出不良品，是众多企业常挂在嘴边的“老三篇”，但在实际执行中效果并不如人意。“三检三不”推行过程中一定要依靠黄金三角原则：标准、制约、责任，并通过横向制约强化执行才能使品质稳定。

4. 瓶颈攻关重点攻破

在生产过程及管理环节，会遇到许多悬而未决的问题；解决这些问题，就必须进行瓶颈攻关。成立主导攻关的小组，明确主导人和协助部门的权责，做到“三定”：定人、定责、定时限，采用有效的计划进行集思广义、实施监督制约、跟踪验证，改善瓶颈问题。

5. 质量例会小结改善

质量例会的频率确定，充分收集质量例会上所获得的相关信息（如：来料、过程、成品、出货、客户投诉等相关数据、异常案例、市场信息、品质稽核结果等），现场检讨整个数据走向的得失及经验，制定质量改善方案，实施跟踪验证，做三重：重分析、重改善、重效果。并针对问题的存在深入剖析，以保证品质持续提升。

6. 培训机制全员提升

建立有效的培训机制，形成专业课件（基础知识类、理念意识类、动作实施类、技巧方法类等）强调标准执行、客户要求及与产品息息相关的知识，实时进行必要的口试、笔试、实操考核，保证企业人才竞争力与品质竞争力。

7. 质量标兵榜样力量

车间、品质部门或相关的部门，针对工作态度优秀、品质意识强的员工实施评比激励，并由此以点带面，形成全员品管的风尚，有助于内部团结和质量意识的潜移默化；应该以组合的方式配套导入,同时请结合工作的实际择机配套导入。