文武老师根据文武咨询W5后台升级精益系统理论，运用现场改善系统理论，对B公司的生产现场进行全面改善。项目目标设定为物品分类放置、物品摆放位置进行区分,实施定位标识，重点关注现场物品堆积混放、乱放；物品未进行区分，无定位，无标识。文武老师结合公司生产现场的具体情况，定制了相应的改善方案对策：现场清理，确定物品摆放位置，规划实施物品摆放定位、物品标识。
在后台升级过程中，文武咨询驻B公司项目组老师发现，B公司存在清洁工具、工具柜、桌面未进行区分，物品摆放凌乱，现场未整体管控的问题，引起公司领导和文武老师的关注。
通过对方法、人员、物品和环境四个要素的进行分析，文武老师初步确立了导致现场摆放混乱的主要因素：
1、生产现场管理缺少方法，管理松散，无相应的管理制度；
2、未对员工进行培训，有相应的管理要求，但人员并未真正落实；
3、 物品无标识，随意摆放；
4、各工序区域未整体规划，杂物堆积现场占用空间。
对此，文武老师根据文武咨询W5后台升级精益系统理论，运用现场改善系统理论，对B公司的生产现场进行全面改善。项目目标设定为物品分类放置、物品摆放位置进行区分,实施定位标识，重点关注现场物品堆积混放、乱放；物品未进行区分，无定位，无标识。文武老师结合公司生产现场的具体情况，定制了相应的改善方案对策：现场清理，确定物品摆放位置，规划实施物品摆放定位、物品标识。制定了具体方案后，文武老师推行项目的动作落地，开展了以下活动：
1、对公司员工开展培训；
（员工培训）
2、签发7S管理制度；
3、开展7S检查工作，对7S问题点的改善进行追踪；
（7S检查）
4、对各班组的7S改善效果进行评比。
进行7S升级过程中，在文武老师的努力和公司各部门的配合下，项目取得了显著效果：
（1）公司布局合理、标识清晰、摆放定位，便于快速查找到所需物品；
（改善前）
（改善后）
（2）清理了停用报废呆滞物品，空出有效利用位置；
（改善前）
（改善后）
（3）为企业创造了节约时间成本、提高工作效率和空间利用率的长期价值，节省时间。
改善无止境，第一阶段的改善取得成果后，文武老师将对有关方面进行后续升级，包括对车间工作人员进行7S的进一步培训、调节整理时间提升生产效率。文武老师后续将继续优化，为B公司进行进一步后台升级。
