一、点检作业在实际工作中的实施 

（一）点检作业实施前的基础工作——点检的准备 

1、划分点检区域；

2、确定点检对象设备；

3、对设备进行“五定”，编制点检“四大标准”；

4、制定点检计划；

5、编制点检路线图；

6、编制点检检查表 

（二）日常点检——点检的基础 

日常点检的要点：

1、关键是严格执行日常点检流程；  

2、依据日常点检标准和科学的点检路线，按点检表的项目逐项检查，逐项确认；  

3、是岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型”和“管理型”的生产工人；  

4、专业点检员应结合实际制定点检表，并与操作人员一起研究如何点检。 

（三）专业点检——点检制的核心 

专业点检的主要内容：

1、设备的非解体定期检查；

2、设备解体检查；

3、劣化倾向检查；

4、设备的精度测试及系统的精度检查、调整；

5、油品的定期成分分析及更换、添加；

6、零部件更换及劣化部位的修复。 

（四）精密点检——设备点检不可缺少的一项内容 

精密点检主要是利用精密仪器或在线检测等方式对在线、离线设备进行综合检查测试与诊断，测定设备的某些物理量，及时掌握设备及零、部件的运行状态和缺陷状况，定量地确定设备的技术状况和劣化程度及劣化趋势，以判断其修理和调整的必要性。

二、点检与定修的关系 

定修中检修计划的立项主要来自于点检结果，如果只进行点检而不进行定修，点检就失去了意义；如果不进行点检，定修也就无法进行，推行点检定修制的步骤 

1、最高领导层决定推行点检定修制；

2、统一思想，点检知识导入；

3、成立点检定修制推进机构，进行点检定修制试点；

4、建立点检网络机构，组建专职点检人员队伍；

5、螺丝点检“五定”及管理措施，编制及完善四大标准；

6、进行点检综合知识及专业知识培训；

7、实行点检定修规范运作，实现PDCA循环管理；

8、建立健全日常点检机制，向全员设备管理迈进；

9、实施设备倾向管理，开展预知维修。