三 流程法

 

一）、流程法的意义：是“制程分析”最基本，最重要的技术，也是降低“隐藏成本”，分析解决问题最有力的工具。

1. 特点: 清楚的标示所有的加工、搬运、检验、延迟等事项据以分析研究,设法减低各种事物的次数与所需时间及距离, 降低隐藏成本的情况由此可以显示出来.

 

2. 适用范围:

 

a.该件工作必须经历一个以上不同地点的动作才能完成.

 

b.该件工作必须经由一个以上人来完成.

 

3. 功用:

 

a. 用于记载现行工作的过程；

 

b．通过质问，寻求改善的方法；

 

c．用以比较改善前与改善后的差异情况；

 

4．几个定义：

 

作业：凡是需操作或使物理,化学性变化,准备物料等的总称；

 

搬运：物体位置的移动；

 

检验：鉴定物体而加以检查，测量等；

 

等待：物体或人因情况不允许或不立即采取下一步骤时称为等待；

 

储存：物体的保存或等待；

 

流程图分类：

 

1）工作物流程图: 以物体为对象记录其被加工完成的流程图；

 

2）工作人流程图: 按工作人之动作来记录的流程图；

 

3）图表介绍: 为分析流程方便而特作规定；

 

二）、流程分析部分

 

1． 作业分析：考量……操作是否受设计方面的影响；

 

加工条件是否可以改变（如合并工站, 动作等）;

 

2． 搬运分析：搬运重量, 距离, 所費时间，其间还涉及到厂房空间及布置,机器排列，运输 方法和工具等；

 

3． 检验分析：检验目的在于减少产品的变异性，通常须考虑制成品的功能要求，精确度要求（检验出不良品时，检验的价值如何？）

 

4． 存储分析：此部分的发生往往是材料或零件未到货，或下一步机器不胜重荷，需暂时等待所致，因此要对各种控制步骤作重点分析；

 

5． 等待分析：等待纯属浪费，理应减少至最低限度；

 

总之：以上各工段的分析必须以表单记录数据为基础，坚持简化的原则。

 

三）、流程查核表

 

“工作物”流程查核表：

 

1．基本原则：

 

1）减少制程数（工序数） 2）安排最佳顺序 3）使各制程尽可能经济化

 

4）减少搬运 号 5）如果有利设法合并工序 6）缩短移动距离

 

7）找出最经济的移动方法 8）在制品的存货量降低

 

9）在最有利的位置使用最少的控制点；

 

2．考虑下列因素有无制程可以省略：

 

1）不需要的制程（探讨：为何现在有？）

 

2）使用新设备（探讨：为何目前使用新设备？）

 

3）改变操作或储存位置（探讨：为何目前在此位置？）

 

4）改变工作顺序（探讨：为何使用目前的工作顺序？）

 

5）改变图面设计（探讨：为何现在如此设计？）

 

6）改变购买材料规格（探讨：为何目前所定的材料如此？）

 

3．有哪些制程（工序）可以合并在一起？

 

1）工作场所，位置；2）设备；3）制造顺序；4）产品设计；5）原材料，物料；

 

4．思考：若重新安排制程（工序），是否能使制程变短，效率提高？

  

“工作人”流程查核表：

 

1． 基本原则：

 

1） 尽可能删除不必要的步骤；

 

2） 合并或缩短工步；

 

3） 定期检讨制程，及时调整作业顺序，尽量经济化；

  

2． 考虑下列步骤有无操作可以省略、合并、缩短：

 

1）不需要的操作；2）改变工作顺序；3）利用新设备或重新编排设备；

 

4）改变产品设计形式；5）更深入的认识了解作业员工；

3． 考虑下列因素有何移动可以省略、合并、缩短：

 

1）废除某些操作；2）改变物品存放场所；3）将某些操作移到较方便的制程中；

 

4）改变工厂布置；5）改变工作顺序；6）利用输送带（必须是经济的）

 

4． 考虑下列因素有何延迟可以省略、合并、缩短：

 

1） 改变工厂布置；2）改变工作顺序；3）利用新设备或重新编排设备；

 

5． 有何计数或检验的工作可以省略、合并、缩短：

 

1） 它们真的需要吗？能带来哪些效果或情报？

 

2） 有无不必要的重复现象发生？

 

3） 这些工作由别人来做是否方便？

 

4） 在制程中，它们是否在最佳位置？

 

5） 能否使用抽样检验或统计控制？

 

6． 有无制程变得更加安全？

结合以上因素综合考量。