文武咨询驻H公司项目组老师发现，H公司由于物料管理不规范、无明确制度文件规定、员工意识缺乏等原因，导致清洁工具、工具柜、桌面未进行区分，物品摆放凌乱，现场未整体管控，消防器具维护不足等问题，引起公司领导和文武老师的高度关注。
      经立项调查，文武老师初步确定了问题要因：

1、生产现场管理缺少方法，无相应的管理制度；

2、未对员工进行培训，未真正落实相应的管理要求；

3、物品无标识，随意摆放；

4、各工序区域未整体划分，杂物堆积现场占用空间。

  对此，文武老师根据文武咨询W5后台升级精益系统理论，运用现场改善系统理论，对H公司的生产现场进行全面改善。项目目标设定为对物品分类放置、区分物品摆放位置、进行定位标识。重点关注现场物品堆积混放、乱放；物品未进行区分，无标识、无定位；消防器具隐蔽保养不到位等关键问题点。

  公司各个部门迅速行动，督导部重点抓各个部门分工及管理协同。文武老师主导现场改善，并结合公司生产现场的具体情况，定制了以下改善方案对策：现场清理，确定物品摆放位置；规划实施物品摆放定位、物品标识；清理遮挡物，清理消防用具，保护消防设备。活动有条不紊地展开：

1、推行7S制度文件，规范车间现场管理；

2、开展7S培训，签发7S管理方案；

（7S培训）

3、 开展7S检查工作，并进行评比；

（7S检查）

4、设立生产车间管理看板；

5、下发整改通知书，持续落地跟进。

  进行7S后台升级过程中，在文武老师的指导和公司各部门的配合下，项目取得了显著效果：

1、合理布局、标识、摆放定位，便于快速查找到所需物品，节省时间；

（生产用品整理）

2、清理停用呆滞物品，空出位置有效利用，提高空间利用率；

（改善前）

（改善后）

3、明确消防设备，清除遮挡消防设备物件，规范消防设备，提升车间安全。

  改善无止境，第一阶段的改善取得成果后，文武老师将对有关方面进行后续升级，包括对车间工作人员进行7S的进一步培训，提高车间员工执行力度，树立工序样板，奖励优秀个人，现场持续跟进检查。文武老师后续将继续优化，为H公司进行进一步后台升级。

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