对于定制家居企业，供应链顺畅关乎生存发展。供应链管理中，供应商来料品质不稳定最让人头疼，时收合格材料，时遇有瑕疵部件，影响生产进度且损害品牌形象。今天为大家分享4 个实用方法，助企业解决此难题。 

一、送料前智能检验，把好源头关

1.检验关口前移，提前拦截问题

许多企业习惯在自家仓库检验来料，可当发现问题时，货物往往已卸了一半，退回不仅耽误时间，还会增加成本。因此，将检验关口前移至供应商工厂十分必要，能提前拦截有问题的来料。

2.借助智能设备，提升检验效率

在供应商生产线末端安装智能检测设备，可对每批货进行出厂前预检。一旦发现问题，能直接打回处理。虽然这需要投入一定的设备费用，但相比后续的返工成本和停工损失更为划算，能大幅降低不良率，从源头上保障来料品质。

二、远程评审检验，高效又省钱

1.打破地域限制，实现灵活审核

过去，品控团队为把控供应商产品质量，常需奔波于各地，差旅费开支大，且难以做到频繁、全面的审核。远程评审检验借助视频连线，打破了地域限制，让审核更加灵活。

2.节省各项成本，提高品控效率

通过定期和不定期的视频连线，可远程对产品进行提前检验审核。让供应商实时提供相关记录和参数，随机查看生产视频，既能及时发现问题、提升产品质量，又能节省大量差旅费用，提高品控工作效率。

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三、红黄绿分级考核，激发供应商动力

1.明确分级标准，实施差异对待

部分企业对所有供应商一视同仁，导致表现好的缺乏动力，表现差的没有改进压力。红黄绿分级考核制度明确了不同等级的标准，对供应商实施差异对待，能有效改变这一状况。

2.形成良性竞争，倒逼品质提升

每月公布供应商质量榜，绿灯供应商可获优先合作权等奖励，黄灯供应商需整改，红灯供应商将被削减订单甚至终止合作。这会促使供应商为争取更好评级而主动升级设备、优化工艺，形成良性竞争氛围，倒逼品质提升。

四、联合质量改进，实现互利共赢

1.深入生产环节，找准问题根源

面对反复出现的质量问题，仅靠罚款、追责难以彻底解决。让工厂质量工程师驻厂供应商，深入其生产环节，能帮助对方找准问题的根本原因。

2.双方协同发力，实现共同提升

企业与供应商共同投入资金改造生产线、优化生产工艺，不仅能解决当下的质量问题，还能帮助供应商提升整体质量管理水平，使其在遇到小问题时能自行快速解决。长此以往，双方能形成稳定合作关系，实现互利共赢。

结语

解决供应商来料品质不稳定问题，需要企业从源头把控、高效监管、制度激励和深度合作等多方面入手，不仅能提升来料品质，还能优化整个供应链，让企业在激烈的市场竞争中站稳脚跟。

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